При постройке моделей часто приходится применять шпон
различной толщины. Обычно нужную толщину получают шлифованием с помощью грибка
с наклеенной на торце шкуркой, вставленного в патрон сверлильного станка. Такой
способ самый доступный, но он имеет ряд недостатков: низкая производительность,
невозможность обработать шпон толщиной менее 0,5 мм, поскольку из-за вращения
грибка шпон вырывается из рук и ломается, и, наконец,
основной недостаток — это
большая загрязнённость воздуха древесной пылью. Обработать больше трёх-четырёх
пластин не удаётся даже в респираторе.
Всех этих недостатков лишён сконструированный мной
шлифовальный станок, работающий по принципу встречного фрезерования. Он был
изготовлен (за исключением сварочных работ) в условиях авиамодельной лаборатории.
В его конструкции отсутствуют дефицитные детали и материалы.
Все узлы станка крепятся на основании, представляющем
собой параллелепипед размерами 200x265x340 мм, сваренный из стальных уголков
40x40x4 мм. К основанию привариваются, кроме того, два кронштейна,
изготовленные из швеллера № 8, для крепления корпусов подшипников барабана.
Барабан (основной рабочий орган) и его шкив — литые. В
качестве материала использован алюминиевый сплав АЛ-25, из которого сделаны
поршни автомобильных двигателей. Поршни расплавляются в муфельной печке, а
затем отливаются в песчаную форму. Отверстия в барабане под поворотный
болт-зажим шкурки и противовесный болт должны быть просверлены симметрично
относительно его оси. Кстати, масса у первого (вместе с «собачкой» фиксатором)
и масса второго должны быть равные. В противном случае в результате дисбаланса
возникнет вибрация, которая приведёт к преждевременному износу подшипников и
отразится на работоспособности станка.
Корпуса подшипников выполнены сварными. Окончательный
размер под подшипники в корпусах растачивается после сварки. Барабан приводится
во вращение при помощи клиноремён-ной передачи от электродвигателя мощностью не
менее 300 Вт, с числом оборотов в минуту от трёх до пяти тысяч, с достаточно
большим пусковым моментом, так как барабан имеет довольно приличную массу,
несмотря на то, что он выполнен из алюминиевого сплава. Этому требованию
отвечают коллекторные электродвигатели. Я использовал на станке мотор от
бытового электрополотёра.
Принципиально важным в предлагаемой мною конструкции
шлифовального станка является наличие системы отсоса загрязнённого опилками и
древесной пылью воздуха. Эта система делает станок экологически чистым и более
«комфортабельным» при работе, так как позволяет обойтись без респиратора. Для
отсоса опилок использован центробежный вентилятор-нагнетатель системы отопления
салона автомобиля, который устанавливается на резьбовом конце оси барабана.
Такой «пылесос» по производительности не уступает бытовому агрегату.
Кожух вентилятора крепится к кронштейну подшипника при
помощи винтов-барашков, позволяющих быстро снимать его, когда возникает
необходимость заменить износившуюся шкурку. На нагнетательный патрубок
надевается мешочек из плотной ткани для сбора опилок. Всасывающее отверстие
кожуха вентилятора соединяется с полостью кожуха барабана при помощи патрубка.
Патрубок выклеивается из стеклоткани на пенопластовой болванке, которая затем
выплавляется ацетоном. Полость кожуха барабана образована двумя
концентрическими оболочками,приваренными к торцевым пластинам-фланцам.
Внутренняя из них может быть приварена прерывистым швом, а наружная —
обязательно сплошным, во избежание потерь давления. Расстояние между оболочками
выбирается из условия равенства площади всасывающего отверстия кожуха вентилятора
площади двух щелей, образуемых оболочками. В переднюю щель всасываются опилки,
выбрасываемые барабаном при шлифовке, а в заднюю — опилки, которые
захватываются шкуркой и выбрасываются центробежной силой барабана.
Кожухи барабана и ременной передачи и обшивка
основания станка изготовлены из стального листа толщиной 1,5 мм. Ось барабана
выточена из стали 30, а остальные детали — из стали 10.
Операция по заправке шкурки проста и достаточно
наглядно показана на рисунке. Натяжка шкурки осуществляется при помощи
рычага-«собачки»,надетого на квадратную часть поворотного болта-зажима шкурки и
фиксирующегося в одном из пяти положений.
Стол изготавливается из стального листа толщиной 10 мм
и имеет размеры 180x350 мм. Его рабочая поверхность должна быть ровной, по возможности
отшлифованной на плоскошлифовальном станке. Стол, шарнирно закреплённый на
основании, поднимается и опускается при помощи регулировочного болта, что даёт
возможность получать шпон толщиной от 0,3 до 30 мм. Необходимый размер
устанавливается по линейке, привинченной к основанию. Линейка градуируется при
помощи мерных брусков, зажимаемых между барабаном и столом.
О неплохой производительности станка красноречиво
свидетельствует тот факт, что за один проход можно снимать «стружку» толщиной
до 1,5 мм.
Чертежи
станка
Комментариев нет:
Отправить комментарий